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任天堂娱乐中煤科工集团西安研究院有限公司（以下简称“西安研究院”）成立于1956年，现隶属于中国煤炭科工集团有限公司，为中央管理的大型科技型企业。现已成为我国煤炭系统专业从事煤炭地质与勘探，在煤矿安全高效开采地质保障技术、装备与工程领域唯一具有突出优势的国家重点高新技术企业。
西安研究院现有职工总数1581人，正高级职称76人、副高级职称291人、中级职称530人。钻探装备产品占据国内市场60%以上份额，西安研究院被列为国家“双百行动”企业，是陕西省两化融合贯标企业及智能制造示范企业，是工信部2021年度智能制造示范工厂企业。西安研究院多年来一直坚持以先进信息化系统为支撑，以智能制造先进理念为指引，融合先进制造技术和先进制造系统，不断进行信息化建设和生产线数字化升级，形成了一批具有代表性的智能制造典型场景，在满足自身发展需要的同时，也为煤矿企业转型升级和高质量发展注入新动能，具有示范引领行业转型和产业升级的重大意义。

任天堂娱乐西安研究院作为钻探装备行业领军企业，多年来一直坚持企业的信息化建设和生产线自动化与数字化升级改造。自2015年以来，围绕智能钻探装备产业建设，已累计投资4.78亿元，开展了钻探装备关键工序离散智能制造单元和信息化系统建设工作，多点发力促进制造业务数字化转型。

      在生产能力提升方面，将视觉识别、数字孪生、增材制造、工业机器人等新兴技术与生产工艺深度融合，建设了钻机关键部件柔性装配线、液压阀块加工工作站、钻机自动喷漆工作站、钻机智能装配工作站等自动化生产单元，实现了钻机关键零部件的自主化加工和关键工序的自动化、智能化生产，提质降本增效效果显著，建成了钻机装配数字化车间。
在数字化管控方面，西安研究院已经完成了ERP、MES、PLM、TCM、WMS、MDM、OA、全面预算等信息化系统的建设，并已经实现了各系统之间的集成和互通，实现了业务和数据的在线操作和共享，钻探装备产品数字化设计、离散型工艺数字化设计基于PLM、TCM、MES系统贯穿了产品设计、工艺分析、生产制造、产品质检的全生命流程，基于PLM、TCM、MES系统串联了多业务场景，实现了新产品研发与制造的一体化，提升了设计与制造业务协同效率；纵向以ERP、MES等系统为主线进行业务集成，实现了从销售、计划、物流、采购到生产的全业务贯通，通过客户需求拉动，优化了年度大纲、T+3月度滚动、月度生产计划和车间派工四级计划体系，高效提升产品交付能力；在车间执行层面，MES与车间立体库、钻机关键部件柔性装配线、AGV等设备深度集成，实现了车间物料配送的自动化，进一步加强了车间生产制造过程的执行管控能力。

钻机是西安院钻探装备核心产品，钻探装备制造产业经过几十年的规模化发展，产品类型及产量在全国钻探装备领域占有相当体量，产品性能和先进性也是行业领先水平。但在制造过程中，与国内外其他先进制造企业相比，大而不强，钻探装备制造行业整体处于粗放生产阶段，缺乏高水平制造的问题突出。
摩2娱乐天数字化车间项目实施前，钻机装配车间采用传统式点位装配，装配操作工艺不标准、监督管理不到位、物料配送不及时，造成工人装配效率低下。钻机具有多型号、小批量特点，不同型号钻机的装配顺序不同，要求制造过程具备高度灵活性，但制造过程主要依靠人工管控，生产进度不透明、生产信息滞后的问题严重。此外，由于西安研究院是从早期的科研院所转制而来，“设计装配在内，加工制造委外”的生产模式，导致钻机装配所需零部件大多为外协加工，各零部件未标准化，各机型主要部件通用性差，加大了设计、生产及物流的成本。
任天堂娱乐天针对实施前生产过程中的痛点问题，西安院针对性的分析了各项痛点问题所在，明确了本项目的建设需求：一是针对产品零部件标准化低、互换性差、种类多的特点，从产品源头实现设计标准化，通用化；二是由于供应商物料运送周期长，各部门衔接不到位，生产过程采用传统的推动式生产，易造成物料堆积，需要转变生产模式，以客户为主导的拉动式节拍化生产模式，引入准时生产和看板管理的理念；三是传统生产线的检测技术落后，耗时长，需要突破系统一体化在线检测技术、全机在线检测等技术，构建钻探装备分装-总装模式，并建立快速、高效在线检测平台；四是单一点位生产方式装配效率低，对工人要求高，应采用点位式管理，专业化各点位工作，合理规划节拍，对车间设备、制造过程及仓储信息实时监控；五是建立生产过程管控系统和制造档案数据库，通过电子看板、触摸屏实现信息交互，提升制造过程管控的透明化程度。
任天堂娱乐天本项目的建设目标是围绕智能钻探及煤层气开发装备的设计、工艺、制造、试验、服役等产品全生命周期的关键环节，以钻机回转器等核心零部件加工及钻探整机装配为对象，突破钻机高效柔性数字化装配、液压阀块关键零部件自主化加工焊等核心工艺难题，研制钻探过程在线检测、钻进参数专家系统、报警与诊断为特征的智能制造技术装备，建设以“集成化、精益化、数字化、网络化、智能化”为特征的钻机装配数字化车间，并通过项目实施，总结和形成“运营管理精益、核心装备智能、制造技术领先、能源利用寻优、试验检测严格、产品性能卓越、服务运维主动”的智能制造新模式，并逐步推广至钻具、钻头制造车间，为钻探装备制造产业的转型升级开启探索之路。
本项目在规划和实施过程中，按照总体规划、分步实施，工艺试点验证先行、生产线建设同步跟进的思路进行建设，以市场需求为导向，建设数字化车间生产线，充分体现个性化定制、生产线柔性、生产装备预测性维护、提高部门间协作效率。